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Todos los gestores de flotas saben que la asignación de las tareas de mantenimiento de los vehículos debe planificarse y programarse cuidadosamente.
Cuanto más tiempo permanece un vehículo en el taller, más tiempo está fuera de la carretera y más trabajo tiende a acumular. Si el trabajo en el taller no se programa adecuadamente, se encontrarán trabajos, se realizarán y se cargarán a un vehículo, lo necesite o no.
¿Por qué ocurre esto?
Desgraciadamente, un supervisor puede querer simplemente parecer productivo. Si no hay trabajo que hacer debido a operaciones ligeras, el supervisor puede asignar a los mecánicos a trabajar en los vehículos que están domiciliados en el taller o en el patio. Obviamente, los vehículos no necesitan que se les cambien las piezas o se les haga el mantenimiento simplemente porque están allí, así que esto es inaceptable.
Debemos planificar nuestro trabajo, y luego trabajar nuestro plan
Por eso programamos el mantenimiento preventivo y dedicamos el resto de nuestro esfuerzo a las averías. Este proceso permite un análisis minucioso de nuestro trabajo de averías para que podamos ver por qué era necesaria cada reparación, y nos indica qué podemos hacer para reducir futuras averías optimizando nuestros programas de mantenimiento preventivo.
Para aumentar la productividad general del taller, los gestores de flotas deberían hacer lo siguiente
- Establecer objetivos de tiempo de actividad de los equipos.
- Asegurarse de que los equipos están en el taller sólo mientras se está trabajando en ellos.
- Analizar qué parte del tiempo de los mecánicos se dedica realmente a trabajar en los vehículos.
- Comparar los tiempos de reparación estimados y los reales y revisar las discrepancias.
- Proporcionar a los mecánicos formación en el taller y a los proveedores.
- Mantener las áreas de trabajo limpias, seguras y bien organizadas.
- Asegurarse de que los mecánicos disponen de las herramientas necesarias para realizar las tareas.
- Mantener en stock los artículos de uso frecuente.
- Analizar los costes de las reparaciones internas frente a las de los proveedores y las horas extras frente a la contratación de personal adicional.
- Utilizar componentes reconstruidos o refabricados (si no cuestan más del 50% del precio de una pieza nueva pero tienen el 75% de la durabilidad de una pieza nueva).
- Retirar los vehículos del servicio para repararlos sólo cuando se disponga de todas las piezas necesarias.
- Limitar las reparaciones a las que el supervisor (no el mecánico) considere necesarias.
- Revisar el historial de reparaciones de los vehículos para descubrir patrones de reparaciones repetidas.
En próximos artículos…
Profundizaremos en dos áreas clave de la mejora de la productividad del taller: la disponibilidad de equipos y la productividad de los mecánicos. Estáte atento.